Normalt er det en dårlig ting at finde ketchuprester i din bil. Men hvad nu hvis den pågældende ketchup ikke blev kørt på din koppholder - hvad nu hvis det faktisk var koppholderen?
I forrige uge annoncerede Ford Motor Company et partnerskab med Heinz for at udvikle en ny type plast, der stammer fra det affald, der blev tilbage fra at lave ketchup: tomatskind, nærmere bestemt. Det er stadig tidligt, men Ford håber, at den tomatbaserede forbindelse en dag vil erstatte ledningsbeslag og opbevaringsplader på sine produktionsbiler.
Det er også en god aftale for Heinz. Krydderfirmaet forarbejder mere end to millioner tons tomater om året, men har indtil nu ikke haft nogen god brug for affaldet.
Programmet er en del af Fords løbende bestræbelser på at erstatte mange petroleumsbaserede bildele med bæredygtige materialer; bilproducenten har kørt et forsknings- og udviklingslaboratorium med fokus på udvikling af plast fra vedvarende energikilder og andet affald siden 2000. Andre producenter, herunder Mazda, Fiat og Toyota, har også taget skridt til at integrere vedvarende ressourcer i deres køretøjer.
Det er en god plan for markedsføring, men endnu mere for selskabets bundlinje, i betragtning af at prisen på olie i øjeblikket er over $ 113 pr. Tønde, og mere af en bil i dag er plast, end den nogensinde har været. I en lille sammenhæng: Da Fords plastforskningsafdeling åbnede var olieprisen omkring 50 dollar pr. Tønde, minder Debbie Mielewski, en teknisk leder inden for forskning og udvikling siden holdets start.
Laboratoriets første vedvarende plast lanceret på Mustang i 2008. I denne bil erstattede et sojabaseret polyurethanskum det typiske oliebaserede skum, der blev brugt i en del af sædehynden og polstret på nakkestøtten. I dag siger Ford, at alle dets hjemmekøretøjer bruger skummet i sædehynderne; 75 procent af dem har det også i nakkestøtten.
Andre materielle innovationer er fulgt. Virksomheden har lanceret bagerste opbevaringsbokse lavet med hvedestråforstærket plast på Ford Flex 2010, dørskruer (et isolerende lag) ud af kenaf-anlægget på Escape 2013 og ruskind fremstillet af genanvendt yams i Taurus SHO.
Det, der gør tomataffald attraktivt, er, at det kan bruges til at fremstille lettere plast, end det, de nuværende materialer tillader. Og jo lettere bilen er, jo bedre vil dens brændstoføkonomi være. Lige nu er plasten, der bruges i de områder, Ford målretter mod tomatbaseret plast, afhængig af talkum. Talk, ligesom den benzin, der bruges til at fremstille resten af forbindelsen, er en udvindet ressource, og er derfor begrænset.
Men hvordan nøjagtigt tager du tomater fra papirmasse til plast?
Ford tørrer, knuser og komprimerer tomataffald fra Heinz ketchup fabrik til pellets perfekt til fremstilling af plast. (Courtesy Ford Motor Company) Det kræver lidt forberedt arbejde at få frugtens affald klar til støbning. Først males og tørres fibrene. Derefter tilføjer teamet en smeltet plast som et bindemiddel og fører blandingen gennem en injektionsform.
Aktuelle prøver af materialet indeholder ca. 20 procent tomat og 80 procent plast fra andre kilder. Men Mielewski er ikke generet af den lille procentdel.
”Vi taler stadig om et ton værdi, fordi millioner af applikationer til dette kunne dukke op, ” siger hun. ”Vi ser allerede en masse sojabaserede materialer, der bruges til kontormøbler og madrasser. Og det ønsker vi; vi ønsker, at andre brancher drager fordel af vores teknologi. ”
Det langsigtede mål er at skabe et materiale, der stammer fra 100 procent vedvarende ressourcer, som f.eks. En tomatforstærket majsharpiks. I dette tilfælde siger Mielewski, at den pågældende bildel ikke kun ville være bæredygtig, men også komposterbar.
I mellemtiden sætter laboratoriet den tomatinfunderede plast på prøve for at sikre, at den opfylder de nuværende krav til køretøjets sikkerhed. For eksempel har plast brug for et vist niveau af modstand, men også et vist niveau af give. Og standarden varierer afhængigt af materialets placering i bilen.
Tomatinficeret plast er kun en facet af laboratoriets nuværende portefølje.
En af deres seneste fremskridt er vist på Lincoln MKX 2014. Materialet, der erstatter fiberglas, er en polypropylen forstærket med træfibre. Materialet er lettere i vægt, men højere i densitet end dets glasbaserede forgænger.
”Vi ser på forskellige materialer, ” siger Mielewski, ”Den ene er genbrugsvaluta. Vi ser på mælkebøtte gummi, som vil give os en indenlandsk kilde til gummi. Vi ser på majs. Vi ser på sukkerrør - alt hvad der er et stort overskud af, eller som vi kan vokse hurtigt og bæredygtigt. ”
Slutmålet for Mielewskis team er at udvikle mange forskellige plastmaterialer med en bred vifte af styrker og funktioner. For eksempel skal et stykke plast på instrumentpanelet opfylde andre sikkerhedskrav end plasten inde i en kopholder i bagsædet. "Hvis vi har denne store portefølje af materialer, " siger hun, "kunne vi [en dag] erstatte enhver plastisk del af bilen."
Men som Christian Science Monitor påpeger, er den drøm ikke så let at opnå:
Genbrug af gamle materialer og oprettelse af nye fra affald tager tid og betydeligt flere penge - i det mindste i de indledende faser. Det er en afskrækkende virkning for ledere og aktionærer, der fokuserer på bundlinjen.
Der er også grænser for sikkerheden og effektiviteten af disse nye materialer. Planteafledte produkter kan være fint til opbygning af opbevaringsplader, men ingen har fundet en måde at bruge dem som erstatning for arkmetal. (Selvom det ikke har forhindret nogle i at prøve.)
Der er ingen tidslinje for Fords nye tomatbaserede plast - efter at have testet den til at gå vej gennem produktudvikling og blive arbejdet ind i Fords forsyningskæde. Processen kan tage tid - det har f.eks. Taget seks år at soja-baserede skumpladser - men kan også bevæge sig meget hurtigt - som i tilfældet med opbevaringsbokser med hvetestrå, hvis godkendelse kun tog 18 måneder. Uanset hvad, siger Mielewski imidlertid, at hun er optimistisk.
